磷酸鐵回轉窯在長期運行過程中，因物料高溫煅燒、化學反應及粉塵沉積，易在窯體內壁、耐火材料表面及傳動部件形成結垢，影響設備熱效率、產品均勻性及運行穩定性。科學除垢需結合垢層成分、設備工況及安全要求，采用物理、化學及機械協同方法，確保除垢效果與設備安全。
　　1、垢層成分分析與除垢策略制定
　　（1）垢層成分鑒定：通過X射線衍射或掃描電鏡分析垢層物相，確定主要成分為磷酸鹽、氧化鐵或硅酸鹽復合物，為除垢劑選擇提供依據。
　　（2）除垢方案匹配：酸性垢層宜采用弱酸清洗，堿性垢層需用堿性或螯合劑處理，混合垢層需復合除垢工藝。
　　（3）安全風險評估：評估除垢過程對耐火材料、金屬部件及環境的影響，避免除垢劑腐蝕窯體或產生有害氣體。
　　2、物理除垢技術應用
　　（1）高壓水射流清洗：采用壓力150-250MPa的高壓水槍，配合旋轉噴頭對窯體內壁進行環形掃描，剝離松散垢層，適用于預熱段及冷卻段輕度結垢。
　　（2）機械刮削清理：設計可伸縮式刮刀裝置，通過窯體慢速轉動實現垢層機械剝離，需控制刮刀壓力以避免損傷耐火磚。
　　（3）聲波振動除垢：在磷酸鐵回轉窯體外部安裝低頻振動器，通過共振效應使垢層產生裂紋并脫落，適用于耐火材料表面附著力較強的垢層。
　　3、化學除垢工藝實施
　　（1）循環清洗系統構建：配置封閉式循環清洗裝置，將除垢劑按5%-8%濃度注入窯內，保持溫度60-80℃循環2-4小時，溶解可溶性垢層。
　　（2）鈍化處理：除垢后用0.5%磷酸溶液對金屬部件進行鈍化，形成保護膜，防止清洗殘留引發二次腐蝕。
　　（3）廢液處理：清洗廢液需經中和、沉淀處理，確保pH值6-9、重金屬含量達標后排放，符合環保要求。
　　4、除垢后維護與預防
　　（1）耐火材料修復：對機械除垢造成的耐火磚損傷，采用高鋁質修補料進行局部噴涂，固化后需經200℃烘干處理。
　　（2）表面涂層保護：在窯體內壁涂覆納米陶瓷涂層，降低物料粘附率，延長除垢周期至12-18個月。
　　（3）工藝參數優化：調整煅燒溫度曲線、控制物料粒度分布，減少垢層生成速率。
　　通過系統化除垢與預防性維護，磷酸鐵回轉窯可恢復設計熱效率，降低噸產品能耗，實現年運行時間≥8000小時的穩定生產目標。除垢作業需由專業團隊執行，嚴格遵守停機、通風、防護等安全規范。